01
生產(chǎn)與物料控制概論
什么是生產(chǎn)與物料控制（PMC）？
PMC代表Product Material Control的縮寫形式，意思為生產(chǎn)及物料控制，簡稱生控。它通常分為兩個部分：
PC：生產(chǎn)控制或生產(chǎn)管制，主要職能是生產(chǎn)計劃與生產(chǎn)進度控制。
MC：物料控制（俗稱物控），主要職能是物料計劃、請購、物料調(diào)度、物料的控制（壞料控制和正常進出料控制）等。
良好的生產(chǎn)與物控管理應(yīng)該做到哪幾點？
1.建立制定完善的生產(chǎn)與物控運作體系（即從銷售到出貨的整體運作程序）。
2.預(yù)測及制定較為合理的短、中、長期銷售計劃。
3.對自身的生產(chǎn)能力負(fù)荷預(yù)先進行詳細的分析，并建立完善的資料。
4.生產(chǎn)前期做好完整的月生產(chǎn)計劃（生產(chǎn)總排程）和周生產(chǎn)計劃。
5.配合生產(chǎn)計劃做到良好的物料控制。
6.對生產(chǎn)進度及物料進度的及時跟進以及溝通協(xié)調(diào)。
生控做得差，容易造成什么現(xiàn)象？
1.經(jīng)常性的停工待料因為生產(chǎn)無計劃或物料無計劃，造成物料進度經(jīng)常跟不上，以至經(jīng)常性的停工待料。
2.生產(chǎn)上的一頓饑來一頓飽因為經(jīng)常停工待料，等到一來物料，交期自然變短，生產(chǎn)時間不足，只有加班加點趕貨，結(jié)果有時餓死有時撐死。
3.物料計劃的不準(zhǔn)或物料控制的不良，半成品或原材料不能銜接上，該來的不來，不該來的一大堆，造成貨倉大量堆積材料和半成品，生產(chǎn)自然不順暢。
4.生產(chǎn)計劃僅起形式上的作用，與實際生產(chǎn)脫節(jié)，計劃是一套，生產(chǎn)又是一套，生產(chǎn)計劃根本不起作用，徒具形式。
5.對銷售預(yù)測不準(zhǔn)或?qū)Ξa(chǎn)能分析不準(zhǔn)，不能針對產(chǎn)能進行合理安排，沒有空留余地，生產(chǎn)計劃的動機性不強，生產(chǎn)計劃變更頻繁，緊急訂單一多，生產(chǎn)計劃的執(zhí)行就成了泡影。
6.計劃、生產(chǎn)及物料進度協(xié)調(diào)性不強，影響交貨期，降低公司聲譽。
7.生產(chǎn)經(jīng)常紊亂，品質(zhì)跟著失控，造成經(jīng)常性的返工，繼而影響生產(chǎn)計劃的執(zhí)行，造成惡性循環(huán)。
生產(chǎn)與物料控制部門的作用
1.對銷售部門接到的訂單能協(xié)調(diào)出一個較為合理的年度、季度、月度銷貨計劃。
2.對銷售部門隨意變更生產(chǎn)計劃、緊急加單或任意取消單能進行適當(dāng)?shù)南拗啤?
3.根據(jù)產(chǎn)能負(fù)荷分析資料，能制定出一個合理完善的生產(chǎn)計劃，對生產(chǎn)訂單的起伏、生產(chǎn)計劃的變更有準(zhǔn)備措施，預(yù)留“備份程序”。
4.能準(zhǔn)確地控制生產(chǎn)的進度，能對物料控制人員做好物料進度的督促。
5.當(dāng)生產(chǎn)進度落后時，能及時主動的跟有關(guān)部門商量對策，協(xié)商解決辦法，并采取行動，加以補救。
生產(chǎn)與物料控制的五大模塊
1.產(chǎn)能負(fù)荷評估
2.訂單評審
3.生產(chǎn)計劃
4.物料計劃
5.出貨計劃
02
產(chǎn)能評估、訂單評審
1.0 產(chǎn)能評估
作為制造型企業(yè)，如何進行自身的生產(chǎn)能力評估，即'產(chǎn)能'有一個充分而客觀的認(rèn)識；以利于在制訂實際生產(chǎn)計劃中和人、物、機的配合。
若以超出'產(chǎn)能'的工作量承載，情形會是有量而不能保質(zhì)，難以滿足顧客對質(zhì)量和功能的要求；也會造成在制品與庫存增加。
如太少的'產(chǎn)能'又不能滿足顧客的訂單需求，同時也會造成成本浪費。因此，生產(chǎn)能力是需要根據(jù)當(dāng)期現(xiàn)實情況加以分析和平衡的。見以下解讀圖示。
1.2 應(yīng)用描述
生產(chǎn)能力衡量，簡單地說是生產(chǎn)設(shè)備在一定時間內(nèi)（通常是每周或月）所能生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量。正常產(chǎn)能是過往生產(chǎn)設(shè)備的平均使用量，最大產(chǎn)能是生產(chǎn)設(shè)備所能最大程度產(chǎn)量，這是滿負(fù)荷產(chǎn)量。
它是一個理論參考值，是作為計劃產(chǎn)能的參考。而作為計劃產(chǎn)能是未有把相關(guān)主客觀因素考慮在內(nèi)工時計算。因此，標(biāo)準(zhǔn)衡量值也就是有效產(chǎn)能。
它是使用機器和設(shè)備生產(chǎn)中，把維修、待料和生產(chǎn)過程返修的不良品等因素都考慮在內(nèi)，從而作為考核生產(chǎn)部門的標(biāo)準(zhǔn)（業(yè)績指標(biāo)）基準(zhǔn)。
其生產(chǎn)能力體現(xiàn)的質(zhì)與量過程和趨向，正是不遺余力地貼近'柔性管理'，也就是在充分預(yù)估人、物、機各種情況下，獲得生產(chǎn)計劃與實際完成的調(diào)節(jié)、變通和靈活掌控。
1.3 實操提示
對運用和涉及生產(chǎn)設(shè)備較多的企業(yè)產(chǎn)能分析和衡量，應(yīng)注意：
★ 該企業(yè)生產(chǎn)機臺的制造流程和承受能力，主要是機臺運轉(zhuǎn)的滿負(fù)荷。同時，要預(yù)留材料準(zhǔn)備的前置時間，即從物控、采購和入倉的時間準(zhǔn)備。
★ 產(chǎn)品的總標(biāo)準(zhǔn)時間，每個制造過程的標(biāo)準(zhǔn)時間是有效產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)和人力負(fù)荷能力；即依據(jù)計劃產(chǎn)量、標(biāo)準(zhǔn)工時計算的總工時和人員數(shù)。
★ 生產(chǎn)配置和環(huán)境場地和承載能力，當(dāng)出現(xiàn)急單或趕工'沖燈'時，應(yīng)在評估機臺在安全運轉(zhuǎn)情況下的承受程度后，運用分班制或加班方式，從人力上則考慮增加員工人數(shù)來提高機臺使用率。
2.0 訂單評審
1、外部評審：根據(jù)市場預(yù)測、客戶誠信、訂單量大小、利潤、收款周期等評審-------評審目的是接還是不接；
2、內(nèi)部評審：根據(jù)公司目前的生產(chǎn)人員、機器設(shè)備、生產(chǎn)工藝、采購周期等對訂單交期、產(chǎn)品規(guī)格、品質(zhì)要求等方面進行評審；--------回復(fù)客戶訂單交期，并保證按回復(fù)的交期交貨；
2.1 訂單評審目的
1.評估異常、異常提前、資料準(zhǔn)備；
2.確?？蛻粲唵斡行瓿桑瑵M足客戶需要；
2.2 訂單評審適用范圍
1. 所有客戶訂單
2. 訂單更改的評審
2.3 訂單評審參與部門
商務(wù)部（業(yè)務(wù)部）、PMC部、產(chǎn)品技術(shù)部(工 程部)、品保部、生產(chǎn)部、采購部、總經(jīng)理
2.4 訂單評審失控的后果
1、訂單評審失控，會造成生產(chǎn)/采購錯誤；
2、訂單評審失控，會造成生產(chǎn)計劃延誤；
3、訂單評審失控，會造成訂單延誤；
4、訂單評審失控，會造成生產(chǎn)混亂；
…………
2.5 訂單評審失控的表現(xiàn)
1、訂單評審走過場；
2、訂單變更隨意
⑴ 生產(chǎn)無統(tǒng)籌，隨意插單、插單多；
⑵ 訂單變更隨意(內(nèi)部原因、客戶原因)
2.6 訂單分類
1、常規(guī)訂單：已經(jīng)生產(chǎn)過的，客戶重復(fù)下單的訂單。(常規(guī)訂單評審：由計劃員與商務(wù)部進行簡單溝通，雙方協(xié)商并確定交期)
2、非常規(guī)訂單：未生產(chǎn)過，或者客戶有殊要求的訂單。(新訂單、緊急訂單、變更訂單)
03
生產(chǎn)計劃
3.0 生產(chǎn)計劃
生產(chǎn)計劃是指一方面為滿足客戶要求的三要素“交期、品質(zhì)、成本”而計劃;另一方面又使企業(yè)獲得適當(dāng)利益，而對生產(chǎn)的三要素“材料、人員、機器設(shè)備”的確切準(zhǔn)備、分配及使用的計劃。
3.1 按不同性質(zhì)劃分,生產(chǎn)計劃有各種類型見下表:
【按時間周期分類】
劃分種類
對象
期間
期別
大日程
（長期）
長期計劃
生產(chǎn)計劃
產(chǎn)品群
2-3年
季
年度
生產(chǎn)計劃
產(chǎn)品群
1年
月
中日程
（中期）
中日程
（中期）
產(chǎn)品別
季、半年
周、月
月份
生產(chǎn)計劃
產(chǎn)品別、零件別
周
日
小日程
（短期）
周生產(chǎn)計劃
產(chǎn)品別、零件別
周
日
日生產(chǎn)計劃
產(chǎn)品別、零件別
日
小時
【按計劃層級/作用層級分類】
主生產(chǎn)計劃（MPS）
次生產(chǎn)計劃（次MPS）
——此種分類常見與實際應(yīng)用（尤其在有實體工廠的公司）。無論主、次生產(chǎn)計劃（或主MPS、次MPS）其表現(xiàn)實體均是某個工序的計劃安排。并選取其中最能體現(xiàn)公司經(jīng)營運作和控制重點的工序作為其MPS（主MPS）的體現(xiàn)方式。一般制造業(yè)，均采用最后組裝工序作為其MPS（主MPS）。
3.2日程計劃如何安排
1.產(chǎn)品設(shè)計需要的時間（有的已提前設(shè)計好則不必考慮）。
2.接到訂單到物料分析需要的時間。
3.采購物料需要的時間。
4.物料運輸需要的時間。
5.物料進貨檢驗需要的時間（包括等待處理寬裕的時間）。
6.生產(chǎn)需要的時間。
7.成品完成到出貨準(zhǔn)備時間
3.3生產(chǎn)計劃包括哪些要素？
所有的生產(chǎn)計劃系統(tǒng)都有一些共通的要素。不管生產(chǎn)計劃系統(tǒng)是由人工安排還是由電腦設(shè)計，都必須包括：
3.4生產(chǎn)計劃應(yīng)滿足下列條件：
1、計劃應(yīng)是綜合考慮各有關(guān)因素的結(jié)果；
2、必須是有能力基礎(chǔ)的生產(chǎn)計劃；
3、計劃的粗細必須符合活動的內(nèi)容；
4、計劃的下達必須在必要的時期。
3.5完整的生產(chǎn)計劃系統(tǒng)應(yīng)具備哪些特征？
1. 應(yīng)簡單明了，從最高管理者到基層管理人員都能了解和使用。
2. 通過適當(dāng)努力，目標(biāo)可以達成。目標(biāo)不至于太松，也不會太嚴(yán)，排程表有適當(dāng)寬裕時間可應(yīng)付一些意料之外的事情。
3. 能提供使用者可靠的資料，使用人員可以完全信任其正確性，并可據(jù)此決定問題發(fā)生時，如何適當(dāng)協(xié)調(diào)。
4. 能及時顯示排程偏差給有關(guān)的管理人員，使其能做必要的修正，因為偏差是排程不能達到預(yù)期目標(biāo)的最主要原因，所以發(fā)生后必須受到管理人的重視。時間通常很緊迫而重要，必須嚴(yán)格控制。
5. 必須具備相當(dāng)?shù)膹椥?，以便更改而又不會中斷破壞原先排程?
04
物料計劃
4.0物料計劃
指為配合企業(yè)生產(chǎn)或服務(wù)的順利進行，對物料需求事先加以分析，以計劃物料的需用狀況。
4.1物料計劃的處理程序(七個步驟)
A. 銷售計劃；
B. 制成品庫存計劃；
C. 生產(chǎn)計劃；
D. 用料分析計劃；
E. 物料存量計劃；
F. 物料需求計劃；
G. 物料請購；
4.2良好的物料計劃有什么作用?
A.良好的物料計劃可確保某一時期的物料需用量﹐使產(chǎn)銷活動更順暢
B.采購部門可獲取可靠的物料計劃
C.財務(wù)部門依據(jù)物料計劃﹐可以計算大概所需資金而預(yù)先作準(zhǔn)備以利資金的調(diào)度
D.物料管理部門借著物料計劃得以控制物料的庫存﹐減少呆料的發(fā)生﹐使得資金積壓現(xiàn)象到最少
E.良好的物料計劃得以消天停工待料的現(xiàn)象﹐而使生產(chǎn)得以順利進行
4.3傳統(tǒng)的物料管理方法存在哪些方面的局限?
A.把所有的庫存項目視為獨立的
B.假定生產(chǎn)中的需求是穩(wěn)定和連續(xù)﹐是按以往平均消耗率間接地推算需求時間
C.是不斷補充庫存﹐不斷地把倉庫填滿到出貨前的狀態(tài)﹐保證任何時候都有一定的存貨
4.4物料供應(yīng)不健全造成什么損失?
A.失去了工作時間和產(chǎn)量
B.需重新安排計劃而增加額外的費用
C.延誤了原來的生產(chǎn)進度﹐造成交期延誤
D.為趕交期﹐物料到齊后加班加點﹐支付更多的加班費﹐員工疲勞﹐工作效率低并影響產(chǎn)品品質(zhì)
E.交期延誤﹐影響商譽﹐失去銷售機會﹐且可能導(dǎo)致索賠
4.5物料供應(yīng)不繼主要有哪些原因造成?
A.生產(chǎn)計劃部門
a.生產(chǎn)計劃制定不合理
b.經(jīng)常變更生產(chǎn)計劃
B.采購部門
a. 采購人員責(zé)任不足
b. 采購渠道不足
c. 價格太低, 造成供貨商服務(wù)配合差
d. 供貨商延誤
D.倉庫部門
a.帳物不一致
b.盤點不準(zhǔn)確
c.帳務(wù)效率低
E.品管部門
a.未建立檢驗規(guī)范
b.I.Q.C.疏忽
c.驗收效率低
4.6物料跟催的作用有哪些?
A.減少采購部門的疏忽
B.增加采購部門與供貨商的聯(lián)絡(luò)
C.使采購部門與計劃物控更一致
D.使計劃部門在物料不能及時交貨時能事先得知﹐并采取緊急措施
4.7物料控制的步驟有哪些?
A.進行物料分析﹕根據(jù)生產(chǎn)計劃表﹐填制物料分析表計算出所需材料的標(biāo)準(zhǔn)用量
B.查找?guī)齑?
C.查找出訂購方式﹕訂單訂購定期定購﹐定點訂購
D.填寫物料請購單
E.材料請購﹐訂購
F.物料進度控制
G.進貨驗收
H.備料準(zhǔn)備生產(chǎn)
05
出貨計劃
5.0出貨流程
為規(guī)范成品從入庫到出庫的過程跟蹤、控制特制定本制度。本制度包括自發(fā)貨指令下達到倉庫成品發(fā)貨的全過程。
5.1各部門職責(zé)范圍
1.內(nèi)貿(mào)/外貿(mào)業(yè)務(wù)員負(fù)責(zé)發(fā)貨安排及進程的跟進工作。
2.財務(wù)部負(fù)責(zé)對相關(guān)單據(jù)的財務(wù)勾稽、憑證帳目記錄、帳款應(yīng)收核查與出貨通知確認(rèn)。
3.業(yè)務(wù)經(jīng)理負(fù)責(zé)對出貨通知單的審批工作及進程的跟進工作。
4. PMC部負(fù)責(zé)產(chǎn)品的清點備貨、出庫手續(xù)辦理、清單分發(fā)及倉帳登記工作。
5. PMC部負(fù)責(zé)本制度的擬定及實施過程進行管控。
6.生產(chǎn)總監(jiān)負(fù)責(zé)本制度的審核執(zhí)行及對發(fā)貨作業(yè)的勾稽管理。
7.行政部負(fù)責(zé)成品裝貨的監(jiān)督確認(rèn)。
8.總經(jīng)理負(fù)責(zé)本制度的批準(zhǔn)執(zhí)行。
5.2出貨流程
5.3任務(wù)內(nèi)容
1、業(yè)務(wù)員/跟單員根據(jù)《生產(chǎn)通知單》、《訂單評審表》確認(rèn)客戶需求產(chǎn)品交期與數(shù)量；根據(jù)《成品出貨控制表》確認(rèn)實際已生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量及庫存數(shù)量（根據(jù)每日《成品庫存日報表》確定）；確認(rèn)后開立《出貨通知單》，注明訂單號、產(chǎn)品名稱、規(guī)格、發(fā)貨時間及數(shù)量等，報財務(wù)部銷售會計確認(rèn)。
2、財務(wù)部銷售會計根據(jù)訂貨合同，對出貨事項真實性進行審核；根據(jù)客戶付款記錄和公司對該客戶的信用規(guī)定，對顧客付款情況是否符合規(guī)定進行審核；如符合要求，則于《出貨通知單》簽字轉(zhuǎn)內(nèi)貿(mào)/外貿(mào)業(yè)務(wù)員，如不符合規(guī)定要求，則簽注意見退回內(nèi)貿(mào)/外貿(mào)業(yè)務(wù)員。
3、內(nèi)貿(mào)/外貿(mào)業(yè)務(wù)員將經(jīng)銷售會計確認(rèn)后的《出貨通知單》交總經(jīng)理審批，審批不通過退回內(nèi)貿(mào)/外貿(mào)業(yè)務(wù)員重新整理、運作，審批通過交內(nèi)貿(mào)/外貿(mào)業(yè)務(wù)員進行表單分發(fā)。
4、內(nèi)貿(mào)/外貿(mào)業(yè)務(wù)員將經(jīng)總經(jīng)理審批后的《出貨通知單》復(fù)印兩份，一份交PMC經(jīng)理，一份交PMC部成品倉主管，原始單自存。
5、 PMC經(jīng)理接到《出貨通知單》后即時安排PC專員跟進成品生產(chǎn)入庫，成品倉主管接到《出貨通知單》后查實成品入庫情況，立即組織倉管進行備貨。
6、倉管按《出貨通知單》規(guī)定的品名、規(guī)格、數(shù)量等，進行清點備貨并將產(chǎn)品拉入備貨區(qū)，如產(chǎn)品數(shù)量異常則即時通知內(nèi)貿(mào)/外貿(mào)業(yè)務(wù)員，如無異常倉管即時開具《放行條》交成品倉主管審核。
7、 倉管員將按成品倉主管審核通過后的《放行條》進行裝貨，完畢交運輸司機，司機將《放行條》交行政保安登記、放行。
8、 成品出貨后，成品倉倉管將按《出貨通知單》的明細與實際出貨量在電腦上建立《發(fā)貨清單》，《發(fā)貨清單》制定好后通過電腦共享知悉結(jié)算部計價，同時列印一份交主管、經(jīng)理審核存檔。
9、 結(jié)算部對《發(fā)貨清單》計價后交財務(wù)部銷售會計確認(rèn)，銷售會計確認(rèn)后轉(zhuǎn)交總經(jīng)理審批，總經(jīng)理審批完畢轉(zhuǎn)財務(wù)存底。
5.4相關(guān)表單
1、《生產(chǎn)通知單》
2、《訂單評審表》
3、《成品出貨控制表》
4、《發(fā)貨清單》
5、《放行條》
6、《成品庫存日報表》